锻件生产通常分为备料、加热、锻造成型、后处理及检验入库三大阶段，具体流程会根据材料和工艺要求有所调整，但核心逻辑都是将固态金属通过压力变形获得所需性能和形状 。
1、材料准备
① 下料切割：根据锻件大小从钢棒或钢锭上切割出所需体积的坯料，常用锯切、火焰切割或剪切，要确保端面平整重量精确 。
② 加热控温：将坯料放入加热炉升温到锻造温度，碳钢一般在1100℃-1250℃呈亮黄色或橘黄色，铝合金热模锻则在400°C-480°C之间，温度过低变形困难、过高容易过烧 。
③ 均匀加热：加热设备有反射炉、燃气炉、感应加热炉等，感应加热速度快氧化少，大型锻件需预热防止心部表层温差过大产生裂纹 。
2、怎么把形状锻出来
① 自由锻造：利用砧块锤头直接对坯料锻造，金属可自由流动，适合单件小批量或大型零件如发电机转子、船用曲轴 。
② 模锻成形：将加热坯料放入预制模具型腔中，通过压力使金属充满型腔获得与模具一致的形状，模锻件尺寸精确加工余量小，适合汽车连杆齿轮坯等大批量生产 。
③ 预锻终锻：复杂锻件需先制坯预锻初步成形，再终锻精确成形，模锻后周围会有多余飞边需切除，带孔锻件还需冲孔连皮 。
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